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上海石化渣油加氢装置实现环保停工

2019/5/14 8:43:43   关键字:   来源:[互联网]
  [中国石化新闻网2019-05-13]
  中国石化新闻网讯4月22日至29日,中国石化上海石化股份公司390万吨/年渣油加氢装置攻克难关,成功实现了罐区无异味、氢气全回收、卸剂低成本的环保停工。
  渣油加氢是重油加工装置,运行末期反应器床层平均温度高达400℃,系统压力高达15.6MPa,停工必须经过蜡油循环降温、柴油循环注入阻燃剂等过程。
  面对高温高压的停工难题,该公司未雨绸缪,早在去年下半年就组织攻关小组攻克难题,全面细化停工方案,力争实现环保停工的目标。
  在此次停工过程中,蜡油、柴油循环后的置换油需要退到罐区。如果退油压力在2.8MPa左右,置换油中氢气、轻烃等溶解气体容易散发,导致罐区异味。攻关小组经过反复论证,将低分系统压力降低到0.6MPa,充分释放溶解气,有效解决了外送置换油中的夹气难题,杜绝异味散发并保证罐区安全。
  据介绍,在逐步降低系统压力过程中,传统做法是通过紧急泄压直接排入高压火炬系统,这将造成氢气损失。为此,该公司将渣油加氢与下游装置进行协调,即通过优化,以每小时5000立方米的速度将系统氢气送入PSA装置,实现对高纯度氢气的回收利用。
  在停工末期,如何将催化剂床层温度降至更低是一个行业难题,如果延长降温时间,会拖延停工周期;如果降温不彻底,又会造成床层温度高,给卸剂带来难度。一旦温度高,卸剂时间就会长,且要使用大量干冰降温。由于对困题预想在前,该公司采取提前关停循环氢脱硫系统、及时停用管道伴热等措施,在不使用干冰的情况下,在时间节点内,将催化剂床层温度降至30℃以下,反应器器壁温度降至60℃以下,创下该装置停工历史最好纪录,处于同行业领先水平。
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